双面胶带的生产工艺怎样控制呢

发布日期：2025-10-16 作者：点击：

　　双面胶带的生产工艺控制需从原料配比、涂布方式、干燥过程、剥离与复合工艺、质量检测等多个环节入手，通过准确控制各环节参数确保胶带质量稳定可靠。以下是具体控制要点：
　　一、原料选择与配比控制
　　胶粘剂：根据胶带用途选择合适的胶粘剂类型（如弹性体型压敏胶或树脂型压敏胶），并准确控制其配比。例如，PS-DSl45通用万能型双面胶带用压敏胶，需将胶黏剂与交联剂按100:1.5比例混合，以确保胶带的粘性和使用性能。
　　基材：基材的选择直接影响胶带的强度和耐用性。常用的基材包括纸、布、塑料薄膜等，需根据胶带的使用场景选择合适的基材类型和厚度。
　　隔离纸（膜）：隔离纸（膜）用于保护胶粘剂层，防止其在存储和运输过程中粘连或污染。需选择表面光滑、剥离力适中的隔离纸（膜）。
　　二、涂布工艺控制
　　涂布方式：
　　转涂：适用于双面胶带、标签类单面胶带和发泡体类基材胶带等。剥离纸上胶经烘箱干燥后，与覆合材料贴合，使胶转移到覆合材料上。这种方式能确保胶膜厚度均一，但成品胶带或过程中需使用剥离纸，且使用剥离纸时烘箱Z高温度需控制在120°C以内。
　　直涂：胶粘剂直接涂在基材上卷取而成，也称自背面卷取。适宜包装胶带、再剥离型胶带。这种方式能使胶易渗入到基材的内部，密着性好，且胶带总厚度一致。但干燥速度和温度需根据基材的种类进行调整。
　　涂布厚度：涂布厚度直接影响胶带的粘性和使用性能。需根据胶带的用途和基材的特性，准确控制涂布厚度。例如，通过调整逗号轴刮胶器的刀口角度和涂布速度，可以确保涂布面的光滑度和胶层厚度的均匀性。
　　三、干燥过程控制
　　干燥温度：干燥过程中，热量和物质同时在变化。Z初的干燥阶段主要是热量不断从空气传入胶粘剂中，使溶剂不断从胶层内部向表面扩散，在表面达到饱和状态，这段称为恒率干燥。溶剂在表面汽化后，干燥进入减率阶段，胶粘剂表面温度在短时间内上升，并进入更高温度的烘箱。此时，需严格控制干燥温度，避免初期温度偏高导致表层胶膜过早变硬，影响内部溶剂蒸气的挥发。当温度高于溶剂的沸点后，胶层内溶剂气体会出现膨胀而出现发泡问题，Z终影响胶层的内聚强度。
　　干燥时间：干燥时间需根据胶粘剂的种类和厚度进行调整。过短的干燥时间可能导致胶粘剂未完全固化，影响胶带的粘性和使用性能；而过长的干燥时间则可能增加生产成本和降低生产效率。
　　四、剥离与复合工艺控制
　　剥离方式：双面胶带工程生产时，通过剥离纸（工程纸）涂胶后转移到工程品后再剥离。为达到胶面的光滑性和不出现横向起皱，需考虑采用哪种通纸路线更合理。当工程面剥离性比较小时或胶层较薄易变形时，采用工程纸方向剥离时，尤其卷取张力过大情况下，胶层易被拉起而进入空气。因此，需根据具体情况选择合适的剥离方式，并降低卷取张力以改善胶层被拉起的问题。
　　复合工艺：复合过程中需确保胶粘剂层与基材层之间的密着性良好，避免出现气泡或剥离现象。可以通过调整复合温度、压力和速度等参数来优化复合工艺。例如，在生产泡棉双面胶带时，为避免工程纸起皱，可采用预先把胶带往下剥离的方法。
　　五、质量检测与控制
　　外观质量：检查胶带表面是否平整、光滑，有无气泡、裂纹或杂质等缺陷。同时检查胶带的边缘是否整齐，有无毛边或破损现象。
　　粘性检测：通过粘性测试仪检测胶带的初粘性、持粘性和剥离强度等指标，确保胶带的粘性符合标准要求。
　　尺寸检测：检查胶带的长度、宽度和厚度等尺寸是否符合设计要求，确保产品的整齐度和美观度。